(19) 대한민국특허청(KR)
(12) 등록특허공보(B1)
(45) 공고일자 2016년09월13일
(11) 등록번호 10-1657426
(24) 등록일자 2016년09월07일
(51) 국제특허분류(Int. Cl.)
D04H 1/54 (2006.01) B60N 3/04 (2006.01)
D04H 11/00 (2006.01) D04H 13/00 (2006.01)
D06C 23/04 (2006.01) D06C 3/00 (2006.01)
D06C 7/00 (2006.01)
(52) CPC특허분류
D04H 1/54 (2013.01)
B60N 3/042 (2013.01)
(21) 출원번호 10-2015-0183750
(22) 출원일자 2015년12월22일
심사청구일자 2015년12월22일
(56) 선행기술조사문헌
KR1019940011689 A*
KR100255573 B1
KR100252434 B1
US6210511 B1
*는 심사관에 의하여 인용된 문헌
(73) 특허권자
김종명
대구광역시 북구 대천로7길 40 ,301동901호(읍내
동, 산호한양아파트)
(72) 발명자
김종명
대구광역시 북구 대천로7길 40 ,301동901호(읍내
동, 산호한양아파트)
(74) 대리인
이구봉
전체 청구항 수 : 총 3 항 심사관 : 조호정
(54) 발명의 명칭 부직포의 열처리 방법
(57) 요 약
본 발명에 의한 부직포의 열처리 방법은, 발열이 가능한 열롤러(100)의 표면에 부직포(200)가 감겨서 밀착된 상
태로 통과하도록 하고, 상기 열롤러(100)에서 상기 부직포(200)에 접하는 어느 한 지점의 선속도(P)와 상기 지점
(P)에 대응되는 상기 부직포(200)의 어느 한 지점(Q)의 선속도가 상이하도록 하여 상기 열롤러(100)와 상기 부직
포(200)의 접촉면에 마찰이 발생하도록 한다.
따라서, 상기 부직포(200)의 표면에 엠보싱(E)의 성형이 용이하도록 하므로 차량용 매트의 난슬립용으로 충분히
사용 가능한 효과가 있다.
대 표 도 - 도4
등록특허 10-1657426
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(52) CPC특허분류
D04H 11/00 (2013.01)
D04H 13/00 (2013.01)
D06C 23/04 (2013.01)
D06C 3/00 (2013.01)
D06C 7/00 (2013.01)
D06C 2700/31 (2013.01)
D10B 2505/12 (2013.01)
등록특허 10-1657426
- 2 -
명 세 서
청구범위
청구항 1
발열이 가능한 열롤러(100)의 표면에 부직포(200)가 감겨서 밀착된 상태로 통과하도록 하고,
상기 열롤러(100)에서 상기 부직포(200)에 접하는 어느 한 지점(P)의 선속도(V1)와 상기 지점(P)에 대응되는 상
기 부직포(200)의 어느 한 지점(Q)의 선속도(V2)가 상이하도록 하여 상기 열롤러(100)와 상기 부직포(200)의 접
촉면에 마찰이 발생하도록 하고,
상기 열롤러(100)의 어느 한 지점(P)의 선속도(V1)를 상기 지점(P)에 대응되는 상기 부직포(200)의 어느 한 지
점(Q)의 선속도(V2) 보다 빠르게 하고,
상기 열롤러(100)의 어느 한 지점(P)의 선속도(V1)가 3.5m/min이고, 상기 지점(P)에 대응되는 상기 부직포(20
0)의 어느 한 지점(Q)의 선속도가 2.8m/min 인 것을 특징으로 하는 부직포의 열처리 방법.
청구항 2
발열이 가능한 열롤러(100)가 양측에 배치되고, 양측의 상기 열롤러(100) 중 어느 일측의 열롤러(100)의 표면에
부직포(200)를 감아서 밀착된 상태로 통과시킨 후, 반대 방향으로 돌이켜 상대측 열롤러(100)에 감아서 밀착된
상태로 통과하도록 하고,
상기 열롤러(100)에서 상기 부직포(200)에 접하는 어느 한 지점(P)의 선속도(V1)와 상기 지점(P)에 대응되는 상
기 부직포(200)의 어느 한 지점(Q)의 선속도(V2)가 상이하도록 하여 상기 열롤러(100)와 상기 부직포(200)의 접
촉면에 마찰이 발생하도록 하고,
상기 열롤러(100)의 어느 한 지점(P)의 선속도(V1)를 상기 지점(P)에 대응되는 상기 부직포(200)의 어느 한 지
점(Q)의 선속도(V2) 보다 빠르게 하고,
상기 열롤러(100)의 어느 한 지점(P)의 선속도(V1)가 3.5m/min이고, 상기 지점(P)에 대응되는 상기 부직포(20
0)의 어느 한 지점(Q)의 선속도가 2.8m/min 인 것을 특징으로 하는 부직포의 열처리 방법.
청구항 3
삭제
청구항 4
삭제
청구항 5
삭제
청구항 6
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 열롤러(100)의 온도는 188℃∼191℃인 것을 특징으로 하는 부직포의 열처리 방법.
발명의 설명
기 술 분 야
본 발명은 부직포의 열처리 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세히는 부직포의 표면을 열처리하므로 난슬립용 엠보[0001]
싱을 용이하게 성형할 수 있도록 하는 것을 특징으로 하는 부직포의 열처리 방법에 관한 것이다.
등록특허 10-1657426
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배 경 기 술
일반적으로 부직포(10)는, 폴리에스테르, 폴리에틸렌, 나일론 등의 합성수지 화이버 뭉치를 압연기를 통해서 얇[0002]
은 시트 형상이 되도록 한다. 이러한 시트를 다수 매 합지한 상태에서 니들 펀칭기를 통해서 다수 회 펀칭한
후, 오븐기를 통과시키므로 수축되지 않고 펀칭된 두께를 유지하도록 하여 배출하게 된다.
이렇게 제조된 부직포(10)는 차량용 매트로 주로 사용되는데, 최근에는 차량용 매트를 구성하는 카펫의 하면에[0003]
부착하여 난슬립용으로 사용된다. 이때, 상기 부직포(10)는 프레스기를 통해서 가열압착되므로 표면에 다수 개
의 엠보싱(13)을 성형하여 사용한다.
그런데, 상기 부직포(10)의 경우 엠보싱(13) 성형이 제대로 되지 않는 문제점이 있었다. 도 1에서처럼, 엠보싱[0004]
(13)의 높이가 낮고 모양이 완전하지 않으므로 난슬립의 기능을 제대로 할 수 없는 문제점이 있었다.
이러한 현상이 발생하는 이유는 다수 개의 합성수지 화이버가 니들 펀칭기를 통해서 타공되어 시트 형상으로 성[0005]
형되기 때문이다. 즉, 다수 개의 니들이 타공하여 시트를 성형할 경우 표면에 다수의 기모가 돌출된 상태가 되
어 표면의 밀도가 낮기 때문에 상기 엠보싱(13)의 성형이 어려운 문제점이 있었다.
이처럼, 표면에 기모가 다수 돌출된 경우 엠보싱(13) 성형 후에 상기 기모들이 탄성에 의해서 다시 본래의 모양[0006]
으로 복원되므로 엠보싱(13) 모양이 금새 흐트러지는 현상이 발생하게 된다.
선행기술문헌
특허문헌
(특허문헌 0001) 한국 특허공개 제10-2001-0091203호 (2001년 10월 23일) [0007]
발명의 내용
해결하려는 과제
본 발명에 의한 부직포의 열처리 방법은, 난슬립용 엠보싱의 성형이 용이하도록 하므로 차량용 매트에 미끌림[0008]
방지용으로 사용될 수 있도록 하여 편의성을 제공하는 것을 목적으로 한다.
과제의 해결 수단
본 발명에 의한 부직포의 열처리 방법은, [0009]
발열이 가능한 열롤러의 표면에 부직포가 감겨서 밀착된 상태로 통과하도록 하고, 상기 열롤러에서 상기 부직포[0010]
에 접하는 어느 한 지점의 선속도와 상기 지점에 대응되는 부직포의 어느 한 지점의 선속도가 상이하도록 하여
상기 열롤러와 부직포의 접촉면에 마찰이 발생하도록 한다.
본 발명의 다른 예로서, 발열이 가능한 열롤러가 양측에 배치되고, 양측의 상기 열롤러 중 어느 일측의 열롤러[0011]
의 표면에 부직포를 감아서 밀착된 상태로 통과시킨 후, 반대 방향으로 돌이켜 상대측 열롤러에 감겨서 밀착된
상태로 통과하도록 하고, 상기 열롤러에서 상기 부직포에 접하는 어느 한 지점의 선속도와 상기 지점에 대응되
는 부직포의 어느 한 지점의 선속도가 상이하도록 하여 상기 열롤러와 부직포의 접촉면에 마찰이 발생하도록 한
다.
발명의 효과
본 발명에 의한 부직포의 열처리 방법에 의해서 제조된 부직포는 표면의 기모가 압착되어 표면에 밀착되면서 표[0012]
면의 밀도를 향상시킨다. 따라서, 엠보싱을 성형할 때에 충분히 난슬립이 가능한 사이즈의 엠보싱을 충분히 성
형할 수 있는 효과가 있다.
도면의 간단한 설명
도 1은 일반적인 부직포의 표면에 엠보싱을 성형한 것으로서 엠보싱의 모양이 불완전한 것을 도시한 측면도.[0013]
도 2는 본 발명에 의한 부직포의 열처리 방법이 가능하도록 하는 열롤러가 부직포 제조장치에 배치된 예를 도시
등록특허 10-1657426
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한 공정도.
도 3은 본 발명에 의한 부직포의 열처리 방법으로서 부직포가 상부 열롤러를 통해서 하부 열롤러를 통과하는 과
정을 도시한 예시도.
도 4는 본 발명에 의한 부직포의 열처리 방법으로서 부직포가 하부 열롤러를 통해서 상부 열롤러를 통과하는 과
정을 도시한 예시도.
도 5는 본 발명에 의한 부직포의 열처리 방법에 의해서 제조된 부직포의 표면에 엠보싱이 완전한 모양으로 형성
된 것을 도시한 측면도.
발명을 실시하기 위한 구체적인 내용
이하, 첨부되는 도면과 함께 상기 과제를 해결하기 위한 본 발명의 구체적인 내용을 살펴보면 다음과 같다. [0014]
도 2는 본 발명에 의한 부직포의 열처리 방법이 가능하도록 하는 열롤러가 부직포 제조장치에 배치된 예를 도시[0015]
한 공정도, 도 3은 본 발명에 의한 부직포의 열처리 방법으로서 부직포가 열롤러를 통과하는 과정을 도시한 예
시도, 도 4는 본 발명에 의한 부직포의 열처리 방법으로서 부직포가 열롤러를 통과하는 과정을 도시한 확대도,
도 5는 본 발명에 의한 부직포의 열처리 방법에 의해서 제조된 부직포의 표면에 엠보싱이 완전한 모양으로 형성
된 것을 도시한 측면도로서 함께 설명한다.
일반적으로 부직포(200)는 다음과 같이 제조된다. [0016]
폴리에스테르, 폴리에틸렌, 나일론 등의 원사(51)를 원하는 배합 비율에 맞추어 믹서기(60)에 넣어 혼합하는 혼[0017]
면단계가 이루어진다. 상기 혼면단계 이후에, 상기 믹서기(60)에서 공급되는 원면(53)을 타면기(70)에 넣어 풀
어헤치고 불순물을 제거하여 랩(55, lap; 멍석 모양의 솜 형태)을 형성하는 타면단계가 이루어진다. 상기 타면
단계 이후에, 상기 타면기(70)에서 공급되는 랩(55)을 소면기(80)에서 빗질하여 완전히 헤쳐서 잡물이나 짧은
섬유를 제거하고 섬유를 한 올씩 분리하여 가지런하게 한 다음, 기계 방향 및 크로스 방향으로 시트(57, shee
t)를 형성하여 적층 상태를 이루는 소면(carding) 단계가 이루어진다. 상기 소면단계 이후에, 상기 소면기(80)
에서 공급되는 적층 상태의 시트(57)를 다수 매 합지한 상태에서 니들 펀칭기(90)를 통해서 다수 회 펀칭하여
합지된 시트(59)를 제조한 후에 오븐기(70)를 통과시키므로 수축되지 않고 펀칭된 두께를 유지하는 부직포(20
0)를 배출하는 배출단계가 이루어진다.
본 발명은 상기 부직포(200)의 제조방법에서 부직포(200)의 표면을 열처리하여 표면의 밀도를 향상시키므로 엠[0018]
보싱(E)의 형성이 용이하도록 한 것을 특징으로 한다.
이를 위하여 본 발명에서는 다음과 같이 제조방법이 이루어진다. [0019]
상기 오븐기(70)에서 부직포(200)가 배출되는 쪽에 발열이 가능한 열롤러(100)를 양측에 설치하고, 도 3 및 도[0020]
4에서처럼, 상기 각 열롤러(100)의 표면에 부직포(200)가 감겨서 밀착된 상태로 통과하도록 한다.
즉, 발열이 가능한 열롤러(100)가 양측에 배치되고, 양측의 상기 열롤러(100) 중 어느 일측의 열롤러(100)의 표[0021]
면에 부직포(200)를 감아서 밀착된 상태로 통과시킨 후, 반대 방향으로 돌이켜 상대측 열롤러(100)에 감아서 밀
착된 상태로 통과하도록 할 수도 있다.
일례로서, 도 3에서처럼, 상하부에 열롤러(100)를 배치한 상태에서 상부의 열롤러(100)를 통과한 후에 하부의[0022]
열롤러(100)를 통과할 수 있다. 이때, 상부의 열롤러(100)의 후방에는 가이드롤(G)이 배치되고 하부의 열롤러
(100)의 전방에도 가이드롤(G)을 배치하여 상기 각각의 가이드롤(G)을 부직포(200)가 통과하므로 열롤러(100)에
밀착된 상태로 통과할 수 있도록 한다.
또는, 도 4에서처럼, 상하부에 열롤러(100)를 배치한 상태에서 하부의 열롤러(100)를 통과한 후에 상부의 열롤[0023]
러(100)를 통과할 수 있다. 이때, 하부의 열롤러(100)의 후방에 가이드롤(G)이 배치되고 상부의 열롤러(100)의
전방에도 가이드롤(G)을 배치하여 부직포(200)가 열롤러(100)에 밀착된 상태로 통과할 수 있도록 한다. 이때,
상부의 열롤러(100)의 후방에는 가이드롤(G)이 배치되고 하부의 열롤러(100)의 전방에도 가이드롤(G)을 배치하
여 상기 각각의 가이드롤(G)을 부직포(200)가 통과하므로 열롤러(100)에 밀착된 상태로 통과할 수 있도록 한다.
이때 양측 열롤러(100)가 동시에 가열될 경우, 부직포(200)의 양측면이 열롤러(100)에 밀착되므로 양측면이 열[0024]
처리되어 다려진다. 그리고, 열롤러(100) 중 어느 하나만 가열된다면, 가열된 열롤러(100)에 접하는 부직포
(200)의 일측면만 다려진다. 즉, 도 3에서 상부의 열롤러(100)만 가열되면 부직포(200)의 하면만 열처리되고,
등록특허 10-1657426
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하부의 열롤러(100)만 가열되면 부직포(200)의 상면만 열처리되며, 상하부의 열롤러(100)가 모두 가열되면 부직
포(200)의 상하면이 모두 다려진다.
이때, 상기 열롤러(100)에서 상기 부직포(200)에 접하는 어느 한 지점의 선속도(P)와 상기 지점(P)에 대응되는[0025]
상기 부직포(200)의 어느 한 지점(Q)의 선속도가 상이하도록 하여, 상기 열롤러(100)와 상기 부직포(200)가 밀
착된 상태에서 접촉면에 마찰이 발생한다. 그러면, 상기 열롤러(100)에 접하는 부직포(200)의 한 면이 다려지게
되어 표면에 형성된 기모가 납작하게 다려지게 되어 압착되므로 표면의 밀도가 향상된다.
이때, 상기 선속도를 상이하게 하기 위해서, 상기 열롤러(100)의 어느 한 지점(P)의 선속도를 상기 지점(P)에[0026]
대응되는 상기 부직포(200)의 어느 한 지점(Q)의 선속도보다 빠르게 하든지 늦게 할 수 있다.
그리고, 상기 열롤러(100) 사이의 간격은 부직포(200)를 가압하지 않고 부직포(200)가 용이하게 통과할 수 있을[0027]
정도로 조정한다. 또한, 열롤러(100)의 회전 방향은 도 3 및 도 4에서처럼, 부직포(200)가 좌측에서 우측으로
이송할 때 상부의 열롤러(100)는 시계 방향으로 회전하고 하부의 열롤러(100)는 반시계 방향으로 회전하게
된다.
(실시예 1)[0029]
상기 열롤러(100)는 상하방으로 배치된 상태에서 상부에 배치된 열롤러(100)에만 발열이 되도록 하였다. 또한,[0030]
회전 방향은 도 3에서처럼, 상부 열롤러(100)는 시계방향으로 회전하고 하부 열롤러(100)는 반시계 방향으로 회
전하도록 하였다. 이때의 발열 온도는 190℃가 되도록 하였다.
또한, 상부의 열롤러(100)의 어느 한 지점(P)의 선속도(V1)는 1.5m/min가 되도록 하고, 상기 지점(P)에 대응되[0031]
는 상기 부직포(200)에 어느 한 지점(Q)의 선속도(V2)는 1.3m/min가 되도록 하였다.
(실시예 2) [0033]
상기 열롤러(100)는 상하방으로 배치된 상태에서 상부에 배치된 열롤러(100)에만 발열이 되도록 하였다. 또한,[0034]
회전 방향은 도 3에서처럼, 상부 열롤러(100)는 시계방향으로 회전하고 하부 열롤러(100)는 반시계 방향으로 회
전하도록 하였다. 이때의 발열 온도는 190℃가 되도록 하였다.
또한, 가열된 상부의 열롤러(100)의 어느 한 지점(P)의 선속도(V1)는 1.7m/min가 되도록 하고, 상기 지점(P)에[0035]
대응되는 상기 부직포(200)에 어느 한 지점(Q)의 선속도(V2)는 1.3m/min가 되도록 하였다.
(실시예 3)[0037]
상기 열롤러(100)는 상하방으로 배치된 상태에서 상부에 배치된 열롤러(100)에만 발열이 되도록 하였다. 또한,[0038]
회전 방향은 도 3에서처럼, 상부 열롤러(100)는 시계방향으로 회전하고 하부 열롤러(100)는 반시계 방향으로 회
전하도록 하였다. 이때의 발열 온도는 190℃가 되도록 하였다.
또한, 가열된 상부 열롤러(100)의 어느 한 지점(P)의 선속도는 3.5m/min가 되도록 하고, 상기 지점(P)에 대응되[0039]
는 상기 부직포(200)에 어느 한 지점(Q)의 선속도는 2.8m/min가 되도록 하였다.
또한, 양측 열롤러(100)의 간격은 부직포(200)의 두께가 3.2mm일 때, 2.5mm가 되도록 하므로 부직포(200)의 두[0040]
께가 25∼30% 줄어들 수 있도록 압박한다.
(실시예 4)[0041]
상기 열롤러(100)는 상하방으로 배치된 상태에서 상부에 배치된 열롤러(100)에만 발열이 되도록 하였다. 또한,[0042]
회전 방향은 도 3에서처럼, 상부 열롤러(100)는 시계방향으로 회전하고 하부 열롤러(100)는 반시계 방향으로 회
전하도록 하였다. 이때의 발열 온도는 190℃가 되도록 하였다.
또한, 가열된 상부 열롤러(100)의 어느 한 지점(P)의 선속도는 3.5m/min가 되도록 하고, 상기 지점(P)에 대응되[0043]
는 상기 부직포(200)에 어느 한 지점(Q)의 선속도는 3.5m/min가 되도록 하였다.
(실시예 5) [0045]
상기 열롤러(100)는 상하방으로 배치된 상태에서 상부에 배치된 열롤러(100)에만 발열이 되도록 하였다. 또한,[0046]
회전 방향은 도 3에서처럼, 상부 열롤러(100)는 시계방향으로 회전하고 하부 열롤러(100)는 반시계 방향으로 회
전하도록 하였다. 이때의 발열 온도는 185℃가 되도록 하였다.
또한, 가열된 상부 열롤러(100)의 어느 한 지점(P)의 선속도는 3.5m/min가 되도록 하고, 상기 지점(P)에 대응되[0047]
등록특허 10-1657426
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는 상기 부직포(200)에 어느 한 지점(Q)의 선속도는 2.8m/min가 되도록 하였다.
(실시예 6)[0049]
상기 열롤러(100)는 상하방으로 배치된 상태에서 상부에 배치된 열롤러(100)에만 발열이 되도록 하였다. 또한,[0050]
회전 방향은 도 3에서처럼, 상부 열롤러(100)는 시계방향으로 회전하고 하부 열롤러(100)는 반시계 방향으로 회
전하도록 하였다. 이때의 발열 온도는 195℃가 되도록 하였다.
또한, 가열된 상부 열롤러(100)의 어느 한 지점(P)의 선속도는 3.5m/min가 되도록 하고, 상기 지점(P)에 대응되[0051]
는 상기 부직포(200)에 어느 한 지점(Q)의 선속도는 2.8m/min가 되도록 하였다.
(실시예 7)[0053]
상기 열롤러(100)는 상하방으로 배치된 상태에서 상부에 배치된 열롤러(100)에만 발열이 되도록 하였다. 또한,[0054]
회전 방향은 도 3에서처럼, 상부 열롤러(100)는 시계방향으로 회전하고 하부 열롤러(100)는 반시계 방향으로 회
전하도록 하였다. 이때의 발열 온도는 190℃가 되도록 하였다.
또한, 상기 열롤러(100)의 어느 한 지점(P)의 선속도는 3.5m/min가 되도록 하고, 상기 지점(P)에 대응되는 상기[0055]
부직포(200)에 어느 한 지점(Q)의 선속도는 2.8m/min가 되도록 하였다.
(실시예 8)[0057]
상기 열롤러(100)는 상하방으로 배치된 상태에서 상부에 배치된 열롤러(100)에만 발열이 되도록 하였다. 또한,[0058]
회전 방향은 도 3에서처럼, 상부 열롤러(100)는 시계방향으로 회전하고 하부 열롤러(100)는 반시계 방향으로 회
전하도록 하였다. 이때의 발열 온도는 190℃가 되도록 하였다.
또한, 상기 열롤러(100)의 어느 한 지점(P)의 선속도는 3.5m/min가 되도록 하고, 상기 지점(P)에 대응되는 상기[0059]
부직포(200)에 어느 한 지점(Q)의 선속도는 2.8m/min가 되도록 하였다.
(시험예)[0061]
상기 각 실시예에 의해서 열처리된 부직포(200)를 금형으로 가열 압착하여 상기 부직포(200)의 표면에 엠보싱[0062]
(E)이 성형되도록 하였다. 상기 엠보싱(E)을 성형하는 금형의 홈은 원형으로서 깊이가 4mm이고 직경은 6.5mm인
것을 사용하였다.
이에 다음과 같은 결과를 얻을 수 있었다. [0063]
표 1
[0064]
실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4 실시예 5 실시예 6 실시예 7 실시예 8
엠보싱의
높이(mm)
1.2 1.5 3.54 0 3.0 3.55 3.23 2.0
엠보싱의
직경(mm)
3.3 3.3 5.5 0 5.2 5.54 5.42 3.0
상기 표를 통해서 알 수 있는 것처럼, 선속도(V1, V2)의 차이가 가장 큰 실시예 3으로부터 상기 금형의 홈에 부[0065]
합하는 엠보싱(E)을 성형할 수 있는 것을 알 수 있다. 또한, 선속도(V1, V2)의 차이가 없는 실시예 4에서는 엠
보싱(E)이 형성되지 않는 것을 알 수 있다.
아울러, 실시예 3에서처럼, 상기 열롤러(100)의 어느 한 지점(P)의 선속도(V1)가 3.5m/min이고, 상기 지점(P)에[0066]
대응되는 상기 부직포(200)의 어느 한 지점(Q)의 선속도(V2)가 2.8m/min 일때, 엠보싱(E)의 폭과 높이가 금형에
가장 부합하는 것을 알 수 있었다. 또한, 상기 선속도 이상이 될 경우 엠보싱(E)의 모양은 변함이 없었다.
상기 선속도(V1, V2)가 엠보싱(E)을 형성하는 최저 선속도(V1, V2)이므로 에너지를 절감하기 위해서는 실시예 3[0067]
등록특허 10-1657426
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의 선속도(V1, V2)로 부직포(200)를 제조하는 것이 가장 바람직하다.
또한, 상기 열롤러(100)는 상하방으로 배치된 상태에서 상부에 배치된 열롤러(100)에만 발열이 되도록 하였다.[0068]
또한, 회전 방향은 도 3에서처럼, 상부 열롤러(100)는 시계방향으로 회전하고 하부 열롤러(100)는 반시계 방향
으로 회전하도록 하였다. 이때의 발열 온도는 190℃가 되도록 하였다. 실시예 3과 실시예 5 및 실시예 6은 열롤
러(100)의 온도가 상이한 것으로서, 실시예 3에서처럼 190℃ 및 실시예 6에서처럼 195℃일 때 엠보싱(E)의 성형
률이 우수하였다. 하지만, 실시예 6의 경우, 부직포(200)가 눌러붙는 경우가 있었다. 또한, 실시예 5에서처럼
185℃일 때에는 엠보싱(E)의 성형율이 실시예 5보다 떨어지는 것을 알 수 있었다. 반복된 실험에 의하면 상기
열롤러(100)의 온도는 188℃∼191℃가 가장 바람직하였다.
이처럼, 상기 시험에 의하면, 실시예 4 및 실시예 9의 실시조건이 본원의 발명을 실현함에 있어서 가장 적합한[0069]
것을 알 수 있다.
이로 인해서, 엠보싱(E)의 성형이 용이하도록 하므로 차량용 매트에 미끌림 방지용으로 충분히 사용될 수 있는[0070]
효과를 가진다.
본 명세서에서 설명되는 실시예와 첨부된 도면은 본 발명에 포함되는 기술적 사상의 일부를 예시적으로 설명하[0072]
는 것에 불과하다. 따라서, 본 명세서에 개시된 실시예들은 본 발명의 기술적 사상을 한정하기 위한 것이 아니
라, 설명하기 위한 것이므로, 이러한 실시예에 의하여 본 발명의 기술사상의 범위가 한정되는 것은 아님은 자명
하다. 본 발명의 명세서 및 도면에 포함된 기술적 사상의 범위 내에서 당업자가 용이하게 유추할 수 있는 변형
례와 구체적인 실시예는 모두 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.
부호의 설명
40: 압연기 70: 오븐기[0073]
90: 니들 펀칭기 100: 열롤러
200: 부직포 E: 엠보싱
P, Q: 지점 V1, V2: 선속도
도면
도면1
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도면2
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도면3
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도면4
도면5
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